数控系统是840D sl，光栅尺是海德汉LS187C，长1340mm，用雷尼绍激光干涉仪线性测长，调整激光干涉仪信号强度是100%，该轴运行总长900，每运行100mm停4s。正向运行时每100mm大约多运行了8um，总共多运行了约70um。反向运行时误差较小。按道理如果光栅尺装偏了，实际运行距离会比数控显示的距离小。但是现在实际运行的距离比数控显示的距离大。另外，尝试正向运行从0直接一次走到900，仍然多运行了约70um，与分段运行的情况一样。考虑有可能是光栅尺掉数据了，光栅尺是新购买的，没有撞击之类的问题，安装调试也很好，还有一根轴也是LS187C的尺子，一起购买的，1340mm长，定位误差却只有2um多。请大家帮忙分析一下，谢谢了。
问题补充：
需要补充的有：第一点，轴负向运行时误差很小，正向运行时误差大；第二点，正向运行到极限位置再改负向运行时有约30um的反向间隙，但负向运行到极限位置改正向运行时反向间隙很小，只有几微米；第三点，未做任何补偿时激光干涉仪测得的数据重复性很好，图形呈喇叭口状，就是一端有反向间隙，一端没有；第四点，反复做螺距误差补偿和反向间隙补偿后，定位误差在30um左右，始终达不到另一个轴的精度水平。
个人感觉要么是数控系统丢失了光栅尺脉冲，要么是读数头丢失了脉冲。年底了，特别急，干涉仪也是费了好大劲借的。请大家帮忙处处主意，感谢！
最佳答案
楼主的的问题具有一定代表性，需要仔细分析，按照由简到繁逐步检查，注意以下几点：
1.可以将系统840D sl的该轴的原来的误差补偿值全部去除掉，再做激光的干涉仪线性测长，观测效果，与你未去掉补偿值时的结果进行比较，再试机，当然也可以再进行补偿，再次用雷尼绍激光干涉仪线性测长，
2.利用上述方法，可以检测出是否由于补偿值不当造成误差较大，
3.如故障现象未变，需要检查机械传动的各个环节，如该轴电机与工作台丝杠的连接是否可靠，各个机械传动环节的润滑是否良好，间隙是否适当等......用手摸或观察就能判断导轨、丝杠是否有油膜；工作台的斜铁调整是否适当。另外，位置检测元件如光栅尺的信号状态不正常，也会造成该故障，具体方法如下：
1.首先判断是否机械传动问题，将电机与丝杠脱开，用手轻轻盘动丝杠，正常时应感觉平稳，无滞涩、停顿感，否则，应判定丝杠轴承损坏，进行更换，
2.如以上正常，屏蔽该轴光栅尺，改为半闭环，检查机床的精度。将坐标反向间隙值用百分表打出来，如果反向间隙值不大于0.04mm，将反向间隙值补偿到轴参数 MD32450，
而如果反向间隙值大于0.04mm，检查轴丝杠轴承并且调整滚珠丝杠预紧，进行消隙。即要保证在不大于0.04mm的范围内。如果合格，则补偿反向间隙，再继续进行试机，
3.以上调整正常后，恢复该坐标为全闭环，检查机床的故障现象消除否？如未变，建议调整坐标轴光栅尺动尺安装位置，或者擦拭光栅尺动尺镜头（有油污），正确安装完成后，试机，
对楼主补充的回应：可以按照我说的，将该轴光栅尺去掉，改为半闭环，检查机床的精度。一定保证反向间隙值不大于0.04mm，否则必须调整丝杠反向间隙，调整合格后，再做激光检测。
提问者对于答案的评价：
感谢您的解答，很有用。
原创文章，作者：more0621，如若转载，请注明出处：https://www.zhaoplc.com/plc164743.html
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